"Durante los meses más duros de la pandemia por el coronavirus, los ventiladores que impulsan el oxígeno a los pulmones de los pacientes críticos, se convirtieron en una esperanza de vida para muchas personas; su desabasto orilló a que surgieran innovaciones médicas en las que, todos los involucrados, tuvieron que trabajar a contra reloj.
Rigoberto Cordero César, diseñador industrial egresado de la Universidad Iberoamericana, diseñó un ventilador pulmonar para terapia intensiva 100% mexicano, cuyo mérito es que fue un proyecto elaborado en tan solo 6 meses a partir de que se declaró la pandemia en nuestro país, a finales de marzo de 2020, y además, ha sido galardonado con dos importantes premios.
El diseño de este ventilador pulmonar de terapia intensiva categoría mundial, fue galardonado con el "Premio Nacional del Diseño: Diseña México 2020", en la categoría médica, y recientemente obtuvo Mención de Plata (segundo lugar) en el "Premio a! Diseño 2020", categoría Covid, de la revista homónima.
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Cordero César cuenta con más de 20 años de práctica profesional en los que se ha centrado en el diseño de productos que hacen la diferencia, junto con su equipo de trabajo del despacho Coredesign, del cual es titular. Ha trabajado para empresas, universidades y centros de investigación tanto en México como en Estados Unidos, entre ellas el Instituto de Diseño e Innovación Tecnológica (IDIT) de Puebla y el Instituto Nacional de Astrofísica Óptica y Electrónica (INAOE). Además de su estudio de diseño de productos Coredesing (www.coredesign.us) con oficinas en México y Dallas, Texas, es propietario de la empresa manufacturera Holistic Manufacturing (www.holistic.com.mx).
CÓMO SURGE EL PROYECTO
"Tengo 10 años trabajando con una empresa poblana que produce y manufactura equipo médico. Desde finales de 2019 tenían la intención de hacer un ventilador de transporte, para subirlo a una ambulancia o a un helicóptero, pero el proyecto estaba parado. A principios del 2020 vieron una oportunidad comercial por la falta de ventiladores pulmonares y decidieron desarrollar de manera rápida un ventilador de terapia intensiva que se pudiera fabricar en México", explica.
Refiere que el proyecto se dividió en dos partes: el diseño completo del concepto del sistema del ventilador, lo que incluye toda la interface, la carcasa, los elementos de seguridad, etcétera; y el diseño de los mecanismos interiores, el desarrollo de la parte electrónica y la interface gráfica de lo cual se encargó la empresa que lo produce.
"Nosotros empezamos desde cero, desde conceptualizar el tamaño que acordamos que tendría, una caja de 30 x 30 x 30 centímetros, y ahí empezamos a generar conceptos de diseño, el tema es que además de fabricarlo en México teníamos que hacer piezas de manufactura lo más simples posibles para que se tuviera el aparato listo en agosto de 2020", expone.
"Un diseño de estos se hace en un año y medio o dos con todo lo que conlleva, pero había que desarrollarlo en 3 o 4 meses, así que los primeros conceptos de diseño fueron bocetos hechos a mano que le mande al cliente por whatsapp y de los 6 que le mande eligió la línea que quería seguir. En condiciones normales defines bien el concepto y haces una presentación decente para llevársela al cliente", añade
EL DISEÑO DEL PROYECTO
Dice que del diseño del concepto pasaron al diseño por computadora por medio de renders para ver alternativas y que el cliente definiera, y después se hizo la ingeniería del producto, es decir, despiezarlo, como ellos le llaman, para saber cuántas piezas tiene, como van ensambladas o colocadas y de qué materiales.
El render es una imagen generada en computadora para presentar el diseño, hay varias calidades desde foto realista, es decir, como si fuera una foto del producto, o los más sencillos que no se ven tan reales pero puedes visualizar el producto en colores planos, y lo que lleva adentro y afuera.
"Hacer la ingeniería es toda una chamba porque primero tienes que hacer en computadora todo el diseño de las piezas del sistema y ahí depende tu habilidad, que tan bueno seas para poder despiezar un producto. Así desarrollamos una primera propuesta", señala.
LOS PROTOTIPOS
Para hacer los prototipos se apoyaron en una empresa de Puebla que tiene proceso de corte con láser y doblados de lámina metálica. Todas las piezas de plástico las diseñaron e imprimieron en impresoras 3D que tienen en el despacho y en conjunto con todas las piezas metálicas que les iba entregando el proveedor, ensamblaron varios prototipos.
"El primer prototipo fue prácticamente una maqueta recortada con estireno y acrílico, un modelo muy rápido para que ellos vieran el volumen (volumétrico). La segunda ya le metimos un poquito de impresión 3D y otras piezas de acrílico. Y de ahí nos seguimos haciendo prototipos y refinándolos. Hicimos 12 cuando lo normal son 3 o 4. Estas maquetas y modelos son para que el cliente vaya viendo si sus componentes interiores caben, ellos le van metiendo la parte electrónica para irlos haciendo funcionales", detalla.
Enfatiza que para poder sacar a tiempo el proyecto además de hacerlo con excelencia tuvieron que trabajar codo con codo, porque mientras trabajaban en el diseño, el productor desarrollaba la electrónica. El ventilador lleva 7 computadoras, el software que controla todo lo de adentro, había que monitorear la entrada y salida de oxígeno, que prendiera, que apagara, por lo que hicieron varios prototipos de tarjetas electrónicas, de controles, configuraciones, etcétera.
Relata que otro tema fue, por ejemplo, colocar la pantalla LCD que lleva el ventilador, porque hay que pensar que debe ser fácil manipularlo para arreglarlo o reemplazarlo, y tuvieron que modificar piezas para que se pudiera quitar o sustituir fácilmente y esto mismo, lo tuvieron que hacer con cada parte, unión y pieza del aparato.
EL PRODUCTO FINAL
"Nosotros manejamos el concepto de diseño para manufactura y ensamble, es decir, desde el momento que estás haciendo el diseño, piensas en el proceso y en los problemas que pudiera haber, de tal manera que desde el inicio empiezas a corregir detalles o los haces más simple para que cada pieza se pueda producir y a la hora de la manufactura cada una se pueda colocar, pegar, ensamblar, etcétera y que el resultado sea igual al render que presentaste", explica.
"Cuando el diseño estuvo listo hicimos los planos a detalle de todas las piezas que lleva el producto para que cada uno de los fabricantes los tuviera e hiciera su parte y así el producto final se elaborara sin problemas; todas las piezas que hicimos ya iban alineadas para que se pudieran fabricar y se pudieran ensamblar fácilmente. Durante todo el proceso nos aseguramos de minimizar riesgos, por eso al proveedor se le mandó un plano con medidas, una pieza física y un producto ya fabricado (que funcionaba), para que él lo reprodujera. Se hizo un primer lote de 2 mil ventiladores, de los cuales se vendió una parte al sector público", concluye.
· VENTILAMEX es un ventilador pulmonar para terapia intensiva categoría mundial de IDEM Medical, una empresa mexicana que distribuye dispositivos médicos de las áreas de cuidados críticos especializada en productos para asistencia respiratoria. Ventilamex es capaz de soportar pacientes pediátricos y adultos.
